生物制药的过程中会产生大量的污染因子，如醇类、有机胺类、酯类、苯类、烃类、烷类等有机废气。废气的污染强度大、而且污染成分复杂多变，这些废气如果不经过净化处理，会影响周边的空气质量，造成环境的污染。因此必须对生物制药废气进行净化处理，以达到废气的洁净排放。

方案概述：

生物制药领域废气处理方法种类比较多。常用的有：冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法、低温等离子、生物法、光催化氧化法、蓄热式氧化法等，下面熙霖环保介绍一下几个常见主流的解决方案。

治理方案：

1.针对某些制药行业有机废气尾气中风量大、浓度中低或者浓度不稳定、成分复杂及难以回收利用的场合下，建议采用活性碳颗粒对有机物进行高效吸附。

2.针对某些制药行业有机废气尾气中风量小、浓度高、成分复杂及难以回收利用的场合下，建议采用高效能蓄热式燃烧装置(RTO)处理后排放。

3.针对某些制药行业有机废气尾气中风量小、浓度高、成分复杂及难以回收利用，不含氯磷等易使催化剂中毒的元素的场合下，建议采用活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理后排放。

方案概述：

针对某些制药行业有机废气尾气中风量大、浓度中低或者浓度不稳定、成分复杂及难以回收利用的场合下，建议采用活性碳颗粒对有机物进行高效吸附，净化废气中的有机成分，然后采用水蒸气脱附回收废气中有价值的成分，最终达到环保要求和资源回收的目的。

工艺流程：

活性炭颗粒吸附回收有机废气装置设置多个吸附器，共用一套管路系统，运行时吸附器依次进入吸附状态。有机废气经预处理后由吸附器下部进入吸附器内部，穿过活性炭，净化后的气体由吸附器顶部排出。

针对某些制药行业有机废气尾气中风量小、浓度高、成分复杂及难以回收利用的场合下，建议采用高效能蓄热式燃烧装置(RTO)处理后排放。系统采用两室、三室或多室RTO，处理效率可达95-99%以上，同时能充分收集有机废气燃烧产生的热能，用于装置运行。

制药车间经预处理的废气先首先经过蓄热室预热，然后进入燃烧室，加热升温到800℃左右，使VOCs氧化分解成CO2和H2O；氧化后生成的高温烟气再通过另一个蓄热室释放热量，然后排出RTO系统。三室型RTO运行操作过程，单个蓄热室在进气、吹扫、排气三种状态之间反复切换，当一个循环后，VOCs始终进入到在上一循环时排出净化气的蓄热室，而原来进入VOCs的蓄热室则用净化气或空气清扫，并将残留的未反应VOCs送回至燃烧室进行氧化，然后与净化气一起从冲洗过的蓄热室排出。 该过程不断循环交替，从而有效降低废气处理后的热量排放，同时节约了废气氧化升温时的热量损耗，使废气在高温氧化过程中保持着较高的热效率（热效率95%左右），其设备安全可靠、操作简单、维护方便，运行费用低，VOCs净化效率高达99%。

活性炭吸附浓缩+催化氧化组合工艺适用于低浓度不宜采用直接燃烧或催化燃烧法及不须吸附浓缩回收处理的有机废气，尤其对大风量的处理场合，可获得满意的处理效果。与回收类有机废气净化装置相比，无须备压缩空气和蒸气等附加能源，也无须配备冷却塔等附加设备，运行过程不产生二次污染，设备投资及运行费用低。实现了整个系统的净化、脱附过程密闭循环。

工艺流程：

有机废气先通过干式过滤，将废气中颗粒状污染物截留去除，然后进入活性炭吸附床进行吸附，利用具有大比表面积的蜂窝状活性炭将有机溶剂吸附在活性炭表面，处理后干净的气流经过风机、烟囱高空排放。

活性炭经过吸附运行一段时间后达到饱和，启动系统的脱附-催化燃烧过程，通过热气流将原来已经吸附在活性炭表面的有机溶剂脱附出来，并经过催化燃烧反应转化生成CO2和水蒸气等无害物质，并放出热量，反应产生的热量经过热交换部分回用到脱附加热气流中，当脱附达到一定程度时放热跟脱附加热达到平衡，系统在不外加热量的情况下完成脱附再生过程，即吸附过程为连续式处理工艺，在备用吸附装置投入使用同时，饱和吸附箱则进行脱附工作，脱附后活性炭箱预备至下次循环使用。

以上方案为生物制药领域解决方案，针对不同企业的工况环境，熙霖环保定制专属的解决方案。